BMW punta sulla stampa 3D: 12 tonnellate di rifiuti diventano utensili industriali

BMW Group ha compiuto un importante passo verso l'economia circolare implementando, nei propri stabilimenti, un sistema di produzione basato sulla stampa 3D che utilizza materiali riciclati. A partire da polveri esauste di stampa e parti usurate, l'azienda tedesca è oggi in grado di creare nuovi filamenti e granuli per la produzione additiva, riducendo gli sprechi e ottimizzando risorse e costi.

Il cuore del progetto è l'Additive Manufacturing Campus di Oberschleißheim, dove BMW ha centralizzato ricerca, formazione e produzione legate alla stampa 3D. Ogni anno, fino a 12 tonnellate di rifiuti di stampa vengono trasformate in materiale utile per produrre dispositivi ausiliari, attrezzi di produzione e supporti specifici utilizzati negli impianti del Gruppo.

Le basi del progetto risalgono al 2018, quando, nell'ambito del programma BMW Start-up Accelerator, fu lanciata l'iniziativa "bottleUP". L'obiettivo iniziale era il riciclo di bottiglie in PET per ottenere materiale da stampa 3D. Dopo una fase pilota, già nel 2021 i primi componenti ausiliari stampati con filamento riciclato venivano testati con successo.

Oggi, il Campus non solo produce filamenti per la tecnologia Fused Filament Fabrication (FFF), ma anche granuli per la Fused Granulate Fabrication (FGF), utilizzata per stampare strumenti di dimensioni maggiori. Il materiale viene distribuito nei vari impianti BMW nel mondo, accompagnato da pacchetti di supporto che includono raccomandazioni sulle stampanti, parametri ottimizzati e corsi di formazione tecnica.

Ogni impianto del BMW Group dispone attualmente di almeno una stampante 3D, in grado di realizzare localmente centinaia di migliaia di componenti all'anno. Questi spaziano da attrezzi di montaggio a dispositivi ergonomici, da protezioni anti-graffio a maschere di misura, fino a intere pinze e supporti per pre-assemblaggio.

La stampa 3D consente un alto livello di flessibilità produttiva e risposte rapide: in molte situazioni, i componenti possono essere creati in poche ore, evitando ritardi nella catena di montaggio.

All'interno degli stabilimenti, le soluzioni sviluppate in risposta a esigenze pratiche si moltiplicano. A Monaco, un componente stampato in 3D mantiene in posizione la barra dello sterzo durante l'unione di telaio e carrozzeria, per poi essere rimosso. A Berlino, piedistalli personalizzati permettono l'applicazione precisa delle decorazioni sui pannelli delle moto BMW Motorrad. A Dingolfing, i lavoratori hanno ideato un supporto magnetico per viti che ne previene la caduta durante l'assemblaggio, migliorando ergonomia e sicurezza.

Il prossimo impianto a beneficiare di questo know-how sarà lo stabilimento di Debrecen, in Ungheria, dove è in costruzione una nuova unità di stampa 3D che supporterà la produzione della nuova piattaforma Neue Klasse. Grazie all'integrazione con il network già attivo, Debrecen potrà contare fin dall'inizio su processi consolidati e materiali riciclati.