I robot tagliaerba che nascono in Italia: visita nella sede (e nella fabbrica) di Stiga

Quando si parla di robot tagliaerba quasi sempre vengono in mente importanti nomi del nord Europa, oppure gli arrembanti cinesi. In realtà uno dei prodotti più apprezzati è costruito in Italia da Stiga, altro marchio che è nato in Scandinavia, ma è poi diventato bandiera di un'azienda che ha forti radici in Italia, e nel nostro Paese ha anche la base operativa e produttiva.

Una sede rinnovata di recente, con un'attenzione al dettaglio che ancora una volta celebra le origini nordiche del nome, ma poi tra le fila annovera tanti talenti italianissimi. Abbiamo avuto l'opportunità di visitare questo quartier generale, che si trova a Castelfranco Veneto, scoprendo anche gli stabilimenti e le catene di montaggio, per una gamma di prodotti che solo recentemente è nota per i robot, ma che è tra i leader da molto tempo anche per trattorini, tagliaerba, e molti altri accessori e attrezzi dedicati alla cura del verde.

Fabbrica moderna e tecnologica

L'attenzione all'organizzazione ed il metodo di lavoro moderno sono stati subito chiari quando Leonardo Mannu, Process Engineer Coordinator, ci ha accompagnato nei reparti dove gli operai svolgono il lavoro più prettamente meccanico di assemblaggio, ma con alcune figure di spicco che richiedo professionalità non facili da trovare sul mercato del lavoro. Una di queste è la verniciatura a polvere, attuata per molti componenti dei prodotti tradizionali, come i trattorini. Ci sono ovviamente moderni robot ad occuparsi di questa fase, ma resta comunque necessaria l'esperienza di un operatore (o anche due in alcuni casi) per i tocchi di precisione e per aree difficilmente raggiungibili. Il reparto consente, tramite due linee parallele, di cambiare colore di verniciatura in un tempo brevissimo, una cosa necessaria, ad esempio, quando Stiga produce in white label per altri marchi, che richiedono colori "aziendali" diversi. Potreste aver avuto tra le mani un prodotto Stiga senza saperlo.

Una catena di montaggio, in questo settore, che ricorda molto quella dei moderni stabilimenti automotive, con implementazione di tecnologie, utensili modificati ad hoc, e organizzazione logistica dei componenti impeccabile. Per i ben noti trattorini, ad esempio, tutti i componenti vengono prima selezionati e forniti agli addetti, che in questo modo non possono sbagliare l'assemblaggio: se nella scatola di fornitura resta qualcosa, significa che non è stato montato correttamente. Una pratica che si contrappone, come vedremo poi, ad un metodo opposto per i robot tagliaerba. È notevole l'organizzazione nello stabilimento, tutto fila come un meccanismo perfettamente oliato, fino all'imballaggio del prodotto, anche questo realizzato direttamente tra le linee, con i prodotti che finiscono direttamente in ribalta e sui camion, senza magazzino intermedio. Questo del resto è comprensibile, trattandosi di una richiesta fortemente stagionale, che ha il suo picco con l'approssimarsi della bella stagione. Ed infatti anche la forza lavoro non è a tempo indeterminato, tranne per una parte, ma ha una componente stagionale, nella quale però si registrano il 40% dei lavoratori che ritornano, mentre il 60% sono ogni anno nuove leve che vanno addestrate. La perfetta organizzazione dello stabilimento accorcia, inoltre, il processo di apprendimento per i nuovi dipendenti.

Robot Made in Italy

Dicevamo di una situazione molto diversa per quanto riguarda i robot tagliaerba, che possono contare su un padiglione dedicato, appositamente ammodernato e ristrutturato, dove ha accesso solo il personale autorizzato, e solo con gli opportuni dispositivi personali che servono per annullare il rischio di scariche elettrostatiche. In questo reparto gli addetti hanno a disposizione dei contenitori con una grande quantità degli stessi componenti, che applicano al robot in assemblaggio quando gli passa davanti. Anche in questo caso è stato però studiato un metodo per ridurre al minimo i possibili errori. Cavi e connettori sono tutti diversi e con lunghezze specifiche, così che sia quasi impossibile mettere un cavo nel posto sbagliato. Ma se anche qualcosa dovesse rivelarsi errato, lo si scoprirà poco più avanti. Al termine della linea, infatti c'è una cabina dove dei robot industriali comunicano via wireless con il tagliaerba appena costruito, e lo testano per tutti i principali sistemi. In caso un errore venga rilevato, l'unità finisce subito al banco della rilavorazione per correggere il problema.

Nello stesso padiglione viene curata anche la produzione delle batterie, che non servono solo ai robot. Vista la crescente elettrificazione di tutti i settori che utilizzano combustibili fossili, anche Stiga ha intrapreso questo percorso, creando versioni specifiche dei suoi apprezzati trattorini, oltre alla varianti elettriche degli strumenti più comuni, come i tagliaerba manuali. L'unico componente che arriva da fuori è la singola cella al litio, di tipo cilindrico 2170. Un robot si occupa di prelevarle dalle scatole e le posiziona in batteria. Un secondo macchinario esegue le saldature a punti, dopodiché viene applicato l'involucro, simile ad una piccola valigetta.

Ricerca e sviluppo, cuore dell'innovazione

Prima di parlare dei prodotti finiti, è necessario spendere alcune parole per il reparto ricerca e sviluppo. Ci ha guidato attraverso il reparto Luca Cappellazzo, R&D Operations Director, per farci meglio comprendere quanto lavoro ci sia prima che un nuovo prodotto possa raggiungere il mercato. Lo sviluppo avviene attraverso una serie di quelle che potremmo definire "stanze", ognuna della quali ha diversi macchinari, necessari a test di vario genere. Qui vengono simulate le condizioni di utilizzo, spesso estreme, per verificare tenuta meccanica, durata, sicurezza dei cablaggi. Procedure che vengono eseguite non solo quando si progetta un nuovo prodotto, ma anche quando, per qualsiasi motivo, sia necessaria una modifica. Tutto passa di nuovo per la fase di validazione. I robot tagliaerba hanno anche una stanza dedicata, dove troviamo la simulazione di un prato. Nella stessa stanza abbiamo visto anche "la gabbia", una struttura che serve a contenere sfere metalliche, sparate dai tagliaerba in funzione, per simulare la presenza di sassi o corpi solidi, e garantire la funzionalità delle paratie di sicurezza del prodotto.

Robot GPS "boundaryless" amici del prato

Solo alla fine della nostra visita conoscitiva, ci siamo concentrati su alcuni prodotti, ed in particolare sulla gamma di robot tagliaerba che non fanno uso del cavo perimetrale. Per i suoi robot autonomi Stiga ha scelto la tecnologia GPS RTK, anche se lo ha fatto con alcune differenze importanti. In primo luogo con 37 brevetti registrati riguardanti posizionamento sul prato, connettività e soluzioni pratiche, ed in secondo luogo utilizzando il sistema GPS in modo leggermente diverso. La norma infatti prevede che un'antenna di ricezione del segnale sia posizionata dentro il robot stesso, il quale poi triangola la posizione con una seconda antenna esterna, da posizionare in un luogo adatto nel prato. Stiga ha deciso invece di integrare la seconda antenna dentro un piccolo scomparto della base di ricarica che, se in grado di vedere la giusta porzione di cielo, non necessita di altre installazioni. Nel caso invece, per conformazione del prato, si debba seguire un posizionamento più tradizionale, l'antenna può rapidamente essere rimossa dalla base, e sistemata su un supporto che consente di installarla anche in posizione rialzata, sopra un patio ad esempio.

Ma la serie A di Stiga ha altri accorgimenti, alcuni dei quali studiati grazie all'apporto di Fabio Banin - Robot expert e Agronomo - che ha potuto fornire anche un punto di vista scientifico. Come la scelta di creare un robot che fosse il più leggero possibile, in contrapposizione con molti altri prodotti davvero pesanti, o ancora, per la lame di taglio più affilate e lunghe della concorrenza. Taglio più efficace, e minore stress per il prato al passaggio del robot. Ci ha favorevolmente stupito la possibilità di rimuovere in pochi e semplici passaggi la scocca, che è posizionata ad incastro, e con organi ammortizzanti, così che il telaio e le ruote vengano scoperte, con la possibilità di una accurata pulizia, anche con un getto d'acqua, grazie alla protezione IP. Proprio la manutenzione è un punto particolarmente caro all'azienda veneta. Per spiegare questo passaggio, però, dobbiamo fare riferimento al modello di vendita adottato. I robot Stiga sono sì dei prodotti moderni e tecnologici, ma l'azienda ha deciso di appoggiarsi al metodo di vendita tradizionale, con gli stessi partner che per tanti anni hanno trattato tutta la gamma di prodotti.

I venditori vengono opportunamente formati con corsi specifici, per essere in grado di controllare i robot, ripararli, fare adeguata manutenzione, agire anche sulla parte software se necessario. L'utente, tramite l'app di gestione, è guidato alla scelta del suo dealer preferito, presso il quale potrà recarsi per la manutenzione programmata, ed eventualmente per il rimessaggio invernale. Con questa politica Stiga ottiene diversi vantaggi. Il primo è che il robot è gestito sempre nella maniera corretta, cosa che permette di estendere la garanzia fino a 5 anni su tutte le parti fondamentali, batteria compresa. Inoltre chi si occupa di vendita e di giardinaggio non vede i robot come degli "avversari", ma questi moderni apparecchi diventano uno strumento per la fidelizzazione del cliente. Una situazione win-win si direbbe, dove al centro c'è il cliente che può godere di un servizio puntuale e di un prodotto sempre perfettamente funzionante, ma può anche chiedere aiuto ad un volto amico in caso di difficoltà.

Italia al centro, per una volta

Stiga ovviamente commissiona le componenti elettroniche all'estero, ma non tratta kit preassemblati. Tutte le lavorazioni avvengono in fabbrica, e una volta tanto l'Italia è importante per tutto il mercato, in quanto lo stabilimento di Castelfranco Veneto serve come polo di produzione per diverse nazioni. Inoltre negli anni è cresciuta tantissimo la necessità di personale esperto in programmazione e software, che ora compone un nutrito team, e che può lavorare a pochi metri di distanza da chi costruisce i prototipi e dalle linee di assemblaggio, per avere una collaborazione attiva su tutti i fronti, e senza le problematiche che spesso sono causate dal lavoro a distanza.

Durante la nostra visita abbiamo anche potuto cogliere una punta di orgoglio tra i dipendenti, fieri di lavorare in un'azienda dal valore internazionale, e molto importante per il territorio, ma che può anche vantare una lunga storia.

Per chiudere, giusto due parole sui robot che abbiamo visto da vicino. La gamma di robot Stiga è adatta a prati di dimensioni modeste, con i modelli A500, A750, A1000 e A1500, le cui sigle indicano i metri quadrati che possono gestire, ma può spingersi anche molto oltre, con A3000, A5000, A7500, o anche A10000, dedicati a superfici decisamente più estese.